Eine Fahrradtasche ist für viele Radfahrer*innen eine unverzichtbare Begleiterin im täglichen Leben. Was, wenn es möglich wäre, sie komplett aus recycelten Kunststoffverpackungen, die im Alltag anfallen, herzustellen? Echte Kreislaufwirtschaft, also? Uns ist genau das mit den neuen Radtaschen der VAUDE ReCycle-Serie erstmals gelungen. Hergestellt in Deutschland – getestet in Afrika: Wir geben dir einen Einblick in die herausfordernde Entstehungsgeschichte von der Idee über die ersten Prototypentests bis zum Serienprodukt.
Eine weite Reise bis zur ersten Fahrradtasche komplett aus recycelten Materialien
Es ist ein heißer Tag in Uganda. In einer kleinen Stadt in der afrikanischen Savanne halten vier Radreisende aus Deutschland an, um Pause zu machen. Staub hängt in der Luft. Während sie eine Erfrischung im Schatten suchen, bleiben ihre Räder in der prallen Mittagssonne stehen. Kai Vogt wirft noch einen prüfenden Blick auf die beiden gelben Packtaschen an seinem Fahrrad, bevor er seinen Helm auf dem Gepäckträger ablegt. Die Taschen sehen nahezu identisch aus, unterscheiden sich aber grundlegend. Eine ist ein Prototyp mit der neuen Rückenplatte und Befestigungshaken aus recycelten Materialien. Die andere ist ein herkömmliches Modell und dient zum Vergleich. Kai Vogt ist Leiter Innovation und Hardware bei VAUDE und sein Urlaub ist so etwas wie die Generalprobe für das Tragesystem der ReCycle-Taschen. Im Nachhinein gesteht er:
„Leichte Zweifel hatte ich, ob der Prototyp 1.500 Kilometer Piste in schwierigen Bedingungen übersteht, aber ich wollte es herausfinden.“
Kai Vogt, Leiter Innovation and Hardware bei VAUDE
Immerhin steckten schon fast drei Jahre Arbeit in dem Projekt. Eine Packtasche aus recycelten Kunststoffabfällen zu konstruieren, mag wie eine Kleinigkeit klingen. Spätestens bei den tragenden Elementen war aber technische Pionierarbeit nötig. Von der Idee bis zur Generalprobe und Marktreife war es also kein leichter Weg.
Über drei Jahre Entwicklung und Tests
Warum so viel Aufwand? VAUDE hat sich das Ziel gesetzt, ab spätestens 2024 90 Prozent seiner Produkte aus überwiegend recycelten oder biobasierten Materialien herzustellen. So werden der Verbrauch fossiler Ressourcen und der CO²-Ausstoß entscheidend gesenkt.
Genauere Informationen zu unseren Zielen, findet man in unserem ausführlichen Nachhaltigkeitsbericht.
Im Fall von Recycling werden außerdem Abfälle, die sonst in der Verbrennungsanlage landen würden, zu wertvollen Rohstoffen. Bei der Fahrradtasche war nach dem recycelten Hauptmaterial das Tragesystem der nächste Schritt und eine echte Herausforderung für das Entwicklungs-Team um den Kunststoffspezialisten Clément Affholder. Die Rückenplatte einer Packtasche für den Gepäckträger muss UV-beständig, abriebfest, formstabil und schlagfest sein – auch bei Hitze und Kälte. Hier konnte VAUDE nicht einfach auf vorhandene Technologien zurückgreifen. Es gab keine. Im oberschwäbischen Tettnang-Obereisenbach mussten also neue Wege beschritten werden: „Wir wollten gerne mit Post-Consumer-Abfällen arbeiten. Uns war es außerdem wichtig, das Projekt in einer deutschen oder europäischen Lieferkette umzusetzen, um die Wege kurz zu halten – auch in der späteren Produktion“, erklärt Affholder den Ausgangspunkt. Auf der Internationalen Fachmesse für Kunststoffverarbeitung (Fakuma) kam das Team 2018 mit dem Umweltdienstleister und Recycling-Spezialisten Interseroh ins Gespräch. Ein erster Austausch stimmte optimistisch. Es war klar, dass Grundlagenforschung nötig war, und nun schien der ideale Partner gefunden, um das Projekt anzugehen. Interseroh stellt unter dem Namen procyclen® Recycling-Kunststoffe auf Basis von Kunststoffverpackungen aus der Gelben Tonne (oder dem Gelben Sack) her, die kundenspezifisch angepasst werden können. Unbekannt war zu diesem Zeitpunkt allerdings die beste Rezeptur für die Rückenplatte einer Fahrradtasche. Um sie zu finden, wurden auf dem Weg zur marktreifen Tasche weit über 50 Prototypen gefertigt und getestet.
Belastungsproben gehören zum Entwicklungsprozess und lassen oft wichtige Rückschlüsse zu. Video: VAUDE.
Mehr als zehn Mal musste die Kunststoffzusammensetzung angepasst werden, bis alle Eigenschaften den Kriterien entsprachen. Ein langwieriger Prozess, denn die Herstellung der Prototypen erforderte die gleichen Schritte, die mittlerweile die finalen Rückenplatten in der Serienproduktion durchlaufen: Interseroh sortiert und reinigt im Werk in Brandenburg Kunststoffabfälle und stellt daraus sogenannte Post-Consumer-Regranulate her. Das Granulat wird in Tschechien aufgeschmolzen und im Spritzgussverfahren in die Form der Rückenplatte gebracht. Zurück bei VAUDE werden dann Packsäcke, Rückenplatten und Haltesysteme in der hauseigenen Manufaktur zu fertigen Taschen montiert. Die Befestigungshaken mit etwas anderen Anforderungen stammen aus einer weiteren Partnerschaft. Zusammen mit der APK AG aus Merseburg konnte ein verstärktes Polyamid-Rezyklat gefunden werden, das aus Abfällen der Verpackungsherstellung besteht und der Aufgabe gewachsen ist.
Deine Kunststoffverpackungen werden zum Granulat, zur Rückenplatte und zur fertigen Fahrradtasche. Video: VAUDE und Interseroh
Hausinternes Labor als Erfolgsschlüssel für höchste Qualität
Um zu überprüfen, ob die Prototypen den hohen Belastungen im Alltagsbetrieb standhalten würden, ging es noch vor der Montage immer wieder ins hauseigene Testlabor. Gerade in der frühen Phase brachen oder verformten sich einige Rückenplatten schon hier. Das recycelte Polypropylen konnte nicht mit den mechanischen Eigenschaften von Neukunststoff mithalten. Im Labor wurde daraufhin mit Additiven experimentiert und in der technischen Entwicklung die Konstruktion angepasst. Sobald die ersten Prototypen die standardisierten Materialtests bestanden hatten, konnten Taschen in der Praxis getestet werden. Meist wurden sie von VAUDE-Mitarbeiter*innen im Alltag eingesetzt. Probleme, die dabei auftraten, wurden direkt mit den Entwickler*innen ausgewertet und in der Entwicklung der nächsten Generation berücksichtigt. Während des gesamten Prozesses arbeitete das Innovationsteam von VAUDE eng mit Interseroh zusammen, um die Materialeigenschaften Schritt für Schritt zu optimieren. Aber auch das Herstellungsverfahren im Spritzguss musste dabei immer im Blick behalten werden.
„Wir machen hier keine Raketenwissenschaft, aber unser Anspruch ist schon ziemlich hoch. Uns war wichtig, dass die Funktion im Vergleich mit herkömmlichen Taschen mindestens mithalten kann.“
Clemént Affholder, Innovation Manager – Materialien- und Plastikentwicklung
Insbesondere die Schlagfestigkeit bei Kälte bereitete den Entwickler*innen einiges Kopfzerbrechen, bis sie eine Lösung fanden. Das ambitionierte Ziel war, dass die Rückenplatten nicht nur durchschnittliche deutsche Winter überstehen, sondern beispielsweise auch skandinavisches Klima aushalten, wo Temperaturen von -20 °C und tiefer keine Seltenheit sind. Erst eine große Test-Session, bei der mehrere Dutzend Rückenplatten aus über sechs verschiedenen Kunststoffmischungen auf ihre Belastbarkeit und darüber hinaus geprüft wurden, brachte den besten Kandidaten zu Vorschein.
Nach etlichen Generationen von Prototypen ergab sich dann die Gelegenheit zu der Generalprobe in Uganda. Und trotz leichter Zweifel konnte die Tasche über 1.500 Kilometer auf Pisten durch tropischen Regenwald und staubige Savanne überzeugen. Erwartungsgemäß hatte sie Gebrauchsspuren, als Kai Vogt die gelbe Tasche wieder mit nach Tettnang brachte. Aber sie funktionierte noch einwandfrei. Weder das ewige Gerüttel im Gebirge noch die staubige Trockenheit und Hitze konnten die ReCycle klein kriegen. Der Praxis-Härtetest war erfolgreich bestanden.
Das Reisetagebuch einer Fahrradtasche. Video: Kai Vogt.
Bevor die Serienproduktion beginnen konnte, erfolgten noch der standardisierte Dauertest auf dem Prüfstand und abschließende Schadstofftests. Clément Affholder betont: „Wir haben für die ReCycle-Taschen natürlich die gleichen, hohen Ansprüche an die Sicherheit wie an alle Produkte und wollten da keine Kompromisse eingehen.“ Keine Frage, die ersten vollständig recycelten Fahrradtaschen konnten auch diese Hürde nehmen.
Die innovative ReCycle-Serie steht in ihrer Funktion den anderen Taschen im VAUDE-Sortiment in nichts nach. Sie sind, robust, wasserdicht verschweißt, werden mit dem unkomplizierten QMR-2.0-System (Quick Mount Release) am Gepäckträger eingehängt und klimaneutral in Deutschland hergestellt.
Zu den klimaneutralen Radtaschen “Made in Germany”:
- ReCycle Pro Single – 22L Volumen, klares Design und ein schneller, einfacher Deckel Klappverschluss
- ReCycle Back Single – 23+7L Volumen, stylish im Shopper-Design
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